Wady termoformowania

Jak w przypadku większości tego typu procesów, również termoformowanie ma swoje wady. Do takich z pewnością należą wysokie ceny materiałów – płyt i folii, których w dodatku nie można wykorzystać po końcowym okrawaniu, gdyż skrawki tworzywa w tej technologii się do tego po prostu nie nadają.

Grubość ścianek formy końcowej może być niejednolita w różnych miejscach tego samego wyrobu. Określona wytrzymałość materiałów na temperaturę oraz konieczność ciągłej kontroli temperatury nagrzewania oraz chłodzenia mogą okazać się wyzwaniem dla mniej wprawnych osób, co w przypadku przegrzania lub przechłodzenia formy może oznaczać zmarnowanie materiału, a w konsekwencji – zwiększenie kosztów. Ponadto technika termoformowania wyklucza jednoczesne wykonanie formy i nawiercenie w niej otworów oraz gwintów, co z kolei tworzy konieczność przeprowadzenia oddzielnie obróbki końcowej – wiercenia, wycinania i wygładzania.

W oparciu o powyższe cechy technologii można stwierdzić, że jest to proces idealny do tworzenia prostych lub nawet bardziej skomplikowanych kształtów, które nie wymagają perforowania. Niestety, mimo wielu zalet termoformowanie nie jest i nigdy nie będzie technologią uniwersalną obróbki tworzyw sztucznych.

Materiały

Wybór materiałów stosowanych w technice termoformowania jest stosunkowo duży, choć istnieje grupa tworzyw, które wykorzystywane są częściej niż inne. Pewnie ich właściwości fizyczne sprawiają, że są one po prostu łatwiejsze w obróbce.

Wśród często używanych tworzyw w procesie, jakim jest termoformowanie, może wymienić na przykład wytrzymały i łatwy w obróbce octan celulozy, który nadaje gotowym wyrobom atrakcyjny wygląd, a ponadto jest ekonomiczny. 

Polietylen z kolei jest dosyć wymagający w obróbce ze względu na dość wąską tolerancję temperatury termoformowania oraz trudności występujące przy cięciu i wyrównywaniu formy końcowej. Do łatwiejszych tworzyw należy polistyren orientowany, z którego wytwarza się kubki, tacki, itp. Polichlorek winylu doskonale nadaje się do formowania szczegółów, choć w jego przypadku należy ciągle kontrolować temperaturę.

Wymienione materiały to tylko kilka z całego wachlarza dostępnych tworzyw – kopolimerów, polietylenów, polistyrenów – umożliwiających wyrabianie dowolnych form. Wybór konkretnego materiału do realizacji projektu powinien zostać dokonany w oparciu o właściwości fizyczne tworzywa i specyfikację techniczną odlewanej części.

Do produkcji zawieszek z plastiku, następnie metalizowanych, użyto tym razem wtryskarki.

Termoformowanie i jego zalety

Termoformowanie to wszechstronny proces oferujący spore możliwości tworzenia wyrobów o różnorakim zastosowaniu.

Do jego największych zalet należy z pewnością zaliczyć niskie koszty wytwarzania form, zoptymalizowane tak, by dawały możliwość wykonywania jak największej liczby wyrobów przy zminimalizowanych nakładach. Ponadto proces termoformowania – m.in. dzięki szerokiej gamie kolorów i tekstur tworzyw – stwarza doskonałe warunki do realizacji nawet najbardziej zaawansowanego wzornictwa, które jest nie tylko praktyczne, ale i atrakcyjne wizualnie.

Tworzywo w niektórych przypadkach stanowić również może doskonałą alternatywę dla włókna węglowego lub stali. Wyroby z tworzyw sztucznych termoformowalnych mogą być cienkie, a przy tym duże, co daje ogromne możliwości wykorzystania tej technologii. Formy wielokrotne pozwalają zwiększyć znacząco wydajność produkcji.

Termoformowanie to wydajna, ekonomiczna oraz nowoczesna technologia pozwalająca osiągać najwyższej jakości rezultaty. Jeśli szukasz idealnej dla Twoich zastosowań technologii, która zaspokoi wszelkie potrzeby, przyjrzyj się uważniej tej opisanej powyżej.

Techniki termoformowania

Wśród technik termoformowania możemy wyróżnić 3 metody: próżniową, ciśnieniową i mechaniczną, z czego metoda próżniowa i ciśnieniowa stosowane są najczęściej.

Termoformowanie próżniowe polega na kształtowaniu formy za pomocą próżni, natomiast ciśnieniowe odbywa się poprzez nacisk sprężonym powietrzem. Ponadto obie najpopularniejsze metody termoformowania można podzielić dodatkowo ze względu na typ formowania, czyli negatywowe lub pozytywowe, które z kolei mogą odbywać się zarówno z wstępnym rozciąganiem, jak i bez wstępnego rozciągania. 

Termoformowanie negatywowe polega na umieszczaniu tworzywa po wklęsłej stronie, a pozytywowe – po stronie wypukłej. W procesie termoformowania nie jest wymagane używanie wyłącznie jednej metody – metody można mieszać.

Jak widać, termoformowanie jest dość rozległym tematem i daje mnóstwo różnych możliwości kształtowania tworzyw sztucznych. Zastosowanie tej technologii jest ogromne. Możemy przyjąć, iż większość części plastikowych będących w codziennym użytku, jeśli nie były odlewane, to najprawdopodobniej za ich wygląd odpowiada termoformowanie.

Czym jest termoformowanie?

Termoformowanie to proces technologiczny polegający na kształtowaniu różnych tworzyw sztucznych za pomocą wysokiej temperatury. 

Folię lub płytę napina się w specjalnej ramie nadającej żądaną formę, a następnie odkształca dzięki różnicy ciśnień pomiędzy materiałem a formą. Gotowy kształt chłodzi się w celu utrwalenia. Ważnym aspektem termoformowania jest utrzymanie właściwej temperatury, która w czasie formowania nie może być z byt wysoka, a podczas utrwalania – zbyt niska, ponieważ mogłoby to wpłynąć na obniżenie wytrzymałości materiału. Tylko wyznaczenie odpowiedniego zakresu temperatury zapewni optymalne warunki do wykonania formy. Czas kształtowania zależy od rodzaju materiału, jego grubości, a nawet od koloru. Termoformowanie to względnie tani i wydajny, będący uzupełnieniem, a niekiedy nawet substytutem technologii wtrysku, proces przetwórczy stosowany zarówno w przypadku form mało-, jak i wielkogabarytowych, o cienkich ściankach.